青島德匯鑫廢舊輪胎熱裂解設(shè)備先進的工藝流程和技術(shù)裝備突破了廢舊輪胎熱裂解連續(xù)化生產(chǎn)的瓶頸，創(chuàng)新使用了智能化控制技術(shù)、高溫熱風溫度控制技術(shù)、膠粒投料密封技術(shù)和炭黑出料密封技術(shù)，解決了爐內(nèi)膠粉無氧裂解和油氣冷卻擁堵的世界性難題。

該項技術(shù)具有獨立的自主知識產(chǎn)權(quán)，工藝流程和成套的技術(shù)裝備具有智能化操作便捷、生產(chǎn)加工能力強（單線日加工膠粉約50噸）、設(shè)備運行成本低、綜合經(jīng)濟效益突出、成套設(shè)備性價比優(yōu)越等特點。實現(xiàn)了廢舊輪胎綜合利用的“零污染、全產(chǎn)業(yè)鏈利用”，做到了“吃干砸凈”循環(huán)利用的目的。

一、 熱裂解設(shè)備工藝流程圖

二、 熱裂解設(shè)備工藝描述

膠粒裂解工藝分為裂解爐入口工序、裂解爐系統(tǒng)、裂解爐出口工序、供熱系統(tǒng)、油氣冷凝系統(tǒng)5個工序.

1．裂解爐入口工序

膠粒由皮帶傳輸機傳送到提升機位置，然后由提升機為受料倉上料。受料倉設(shè)有上下限料位控制傳輸器，當料位高于設(shè)定上限時，停止皮帶傳輸機供給膠粒。當料位低于設(shè)定下限時，開啟皮帶傳輸機供給膠粒。使料位始終處于理想位置。然后由真空上料器為裂解爐提供無空氣膠粒。

2．裂解爐系統(tǒng)

裂解爐系統(tǒng)由上中下三級裂解構(gòu)成，膠粒通過裂解爐入口工序?qū)⒛z粒均勻地送入裂解爐加熱裂解，使用燃燒機為裂解爐提供熱風，通過控制燃燒機大小火以及啟、停以達到精準控制爐內(nèi)溫度。反應(yīng)釜內(nèi)的膠粒在受熱下開始軟化，裂化直至炭化。

裂解爐整個系統(tǒng)使用的是負壓系統(tǒng)，爐內(nèi)壓力通過調(diào)節(jié)風機轉(zhuǎn)速來控制。極其完善的密閉系統(tǒng)，為裂解的膠粒提供一個無氧的裂解環(huán)境，不僅安全而且節(jié)約能源，并且提高了產(chǎn)油率。整個系統(tǒng)無滴漏跑冒，真正做到現(xiàn)場無異味，環(huán)境無污染。

3．裂解爐出口工序

   熱裂解生成的粗炭黑溫度超過400℃，通過螺旋輸送機運輸至炭黑包裝車間，螺旋輸送機帶有水冷裝置將粗炭黑溫度冷卻至50℃以下，冷卻后的固態(tài)粗炭黑經(jīng)螺旋提升機送入磁選機進行磁選除鐵，裂解生成的粗炭黑中含鐵量大約為2%，在進入炭黑磨粉包裝工序前需徹底除凈，以保證炭黑產(chǎn)品的純度和質(zhì)量。

4．供熱系統(tǒng)

  系統(tǒng)由燃燒機提供熱量，并且爐體上安裝有熱電感應(yīng)器，實時向中控臺回饋溫度數(shù)值。燃燒機的燃燒原料為裂解所產(chǎn)生的可燃氣，初次使用時的能源為天然氣所提供。

   爐體上熱電感應(yīng)回饋給中控臺，隨時調(diào)節(jié)燃燒機的大小火以及啟停，來準確控制爐體溫度。裂解爐內(nèi)的溫度得以準確控制后可以使出油率提高，產(chǎn)油品質(zhì)提高。

   加熱或夾套中的熱風，通給造粒設(shè)備烘干系統(tǒng)，在脫硫脫氮后排空。

5．油氣冷凝系統(tǒng)

  油氣由裂解爐進入冷凝系統(tǒng)，首先通過碰撞油氣分離罐，通過碰撞作用，重油渣油會在罐的底部凝結(jié)，從而使成品品質(zhì)更佳。通過分離器后的氣體進入管狀殼式冷凝器，管狀殼式冷凝器接觸面積大，冷凝效果好，且不易堵塞能夠長時間的運轉(zhuǎn)應(yīng)用。冷凝后的成品油進入臨時儲油罐，可燃氣從臨時儲油罐的頂部抽出進入氣柜，然后供給燃燒機使用。臨時儲油罐設(shè)有油位檢測儀，當?shù)竭_設(shè)定位置時，油泵開啟將油抽往儲油罐。